Quy trình sản xuất kẽm calcine có yêu cầu nghiền không?

Giới thiệu về quy trình sản xuất kẽm đốt cháy

Khoáng chất Zinc calcine – một sản phẩm trung gian quan trọng trong ngành luyện kẽm – được sản xuất thông qua việc nung chảy các hỗn hợp tinh chế chứa sunfua kẽm (ZnS). Quá trình này chuyển đổi sunfua kẽm thành oxit kẽm (ZnO), đồng thời giải phóng khí lưu huỳnh dioxide. Chất lượng của Zink calcine ảnh hưởng đáng kể đến các quy trình luyện kẽm bằng phương pháp hóa học, như quá trình rửa khoáng (leaching) và điện phân để thu hồi kẽm (electrowinning). Một câu hỏi thường được đặt ra là: Quá trình sản xuất này có yêu cầu xay nhỏ nguyên liệu hay không? Câu trả lời phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau, bao gồm đặc tính của nguyên liệu thô, công nghệ nung chảy và các đặc tính mong muốn của sản phẩm cuối cùng (Zinc calcine).

Vai trò của quá trình nghiền trong sản xuất kẽm calxine

1. Quá trình nghiền nguyên liệu trước khi nướng: Nhằm tăng cường khả năng phản ứng (reactivity) của vật liệu.

Các sản phẩm tinh chế sunfua kẽm thường có sự khác biệt về phân bố kích thước hạt, điều này có thể ảnh hưởng đến hiệu quả và độ đồng nhất của quá trình nung. Các hạt lớn có thể không bị oxy hóa hoàn toàn, dẫn đến tỷ lệ chuyển đổi không cao và còn sót lại lượng lưu huỳnh. Việc nghiền nguyên liệu trước khi nung giúp làm đồng nhất kết cấu vật liệu, tăng diện tích bề mặt và đảm bảo quá trình oxy hóa diễn ra đồng đều hơn, hiệu quả hơn. Bước này đặc biệt quan trọng đối với các sản phẩm tinh chế có hạt thô hoặc thành phần khoáng vật không đồng nhất.

Ví dụ, nếu kích thước hạt của chất tinh chế vượt quá 20mm, việc nghiền sơ trước để đạt độ mịn tốt hơn (chẳng hạn, dưới 50μm) có thể cải thiện đáng kể tốc độ phản ứng trong quá trình nướng. Điều này làm giảm nguy cơ xuất hiện các hạt chưa phản ứng và tăng tổng sản lượng oxit kẽm.

2. Quá trình xay sau khi nướng: Tối ưu hóa để tăng hiệu quả quá trình chiết xuất chất dinh dưỡng

Sau quá trình nung cháy, sản phẩm đốt cháy có thể chứa các cụm hoặc hạt thô không phù hợp cho quá trình chiết xuất. Hiệu suất chiết xuất phụ thuộc vào diện tích bề mặt của sản phẩm đốt cháy; các hạt mịn hơn sẽ tan chảy nhanh hơn và hoàn toàn hơn trong axit sunfuric. Do đó, việc nghiền nhỏ sản phẩm đốt cháy sau khi nung thường là cần thiết để đạt được kích thước hạt phù hợp nhằm nâng cao hiệu suất chiết xuất.

Kích thước hạt mục tiêu điển hình của quặng kẽm sau khi được nung kết, trước khi tiến hành quá trình rửa trôi, dao động từ 45 đến 150 micromet. Nếu không qua quá trình xay nhỏ sau nung, các hạt có kích thước lớn có thể làm giảm tốc độ hòa tan, làm giảm hiệu suất thu hồi kẽm và tăng mức tiêu thụ axit.

Các giải pháp mài khuyến nghị cho clinke kẽm

Việc lựa chọn thiết bị mài phù hợp rất quan trọng đối với hiệu suất và tính kinh tế. Công ty chúng tôi cung cấp các máy mài tiên tiến, được thiết kế theo nhu cầu của các nhà máy chế biến kẽm.

Máy xay siêu mịn loạt SCM: Dành cho việc mài phủi với độ chính xác cao

Đối với các ứng dụng đòi hỏi việc xay mịn cực kỳ tỉ mỉ (ví dụ, để tăng tốc độ quá trình chiết xuất hoặc sản xuất các sản phẩm zinc có độ tinh khiết cao),Máy xay SCM Ultrafine MillĐây là một lựa chọn tuyệt vời. Thiết bị này có thể xử lý các vật liệu có kích thước lên đến 20mm và tạo ra sản phẩm với độ mịn từ 325 đến 2500 mịn (D97 ≤ 5μm). Với khả năng xay nhuyễn từ 0,5 đến 25 tấn mỗi giờ, nó rất phù hợp cho cả các giai đoạn xay trước và sau quá trình rang. Hệ thống phân loại độ chính xác cao đảm bảo sự đồng đều về kích thước hạt, trong khi thiết kế tiết kiệm năng lượng giúp giảm chi phí vận hành lên đến 30% so với các loại máy xay truyền thống.

Các mẫu thiết bị chính như SCM1250 (2,5–14 tấn/giờ, 185kW) và SCM1680 (5–25 tấn/giờ, 315kW) mang lại sự linh hoạt cần thiết để phù hợp với các quy mô sản xuất khác nhau trong quá trình xử lý chất bốc cao của kẽm.

Máy xay hình chữ nhật thuộc loạt MTW: Dành cho việc xử lý với công suất cao

Đối với các hoạt động quy mô lớn tập trung vào việc xay sau quá trình nướng đến độ mịn vừa (30-325mesh),Dây chuyền máy xay hình thang MTW SeriesMáy cung cấp hiệu suất mạnh mẽ. Nó có thể xử lý nguyên liệu có kích thước lên đến 50mm và đạt công suất từ 3 đến 45 tấn/giờ. Thiết kế chống mài mòn cùng ống dẫn khí cong giúp giảm thiểu công tác bảo trì và tổn thất năng lượng. Các mẫu như MTW215G (công suất 15–45 tấn/giờ, công suất động cơ 280kW) rất phù hợp để xử lý quặng kẽm đã được nung chín, đảm bảo kích thước hạt ổn định nhằm quá trình leaching diễn ra hiệu quả hơn.

Kết luận

Quá trình nghiền thực sự là một bước rất quan trọng trong sản xuất oxit kẽm: vừa trước khi nung để nâng cao hiệu suất phản ứng, vừa sau khi nung để tối ưu hóa quá trình chiết xuất. Việc lựa chọn thiết bị nghiền phụ thuộc vào các yêu cầu cụ thể về kích thước hạt, công suất và hiệu quả năng lượng. Các loại máy nghiền thuộc dòng SCM và MTW của chúng tôi cung cấp những giải pháp đáng tin cậy, được thiết kế phù hợp với những nhu cầu này, giúp cải thiện hiệu suất chung của quy trình và tăng lợi nhuận.